System planowania potrzeb materiałowych pojawił się już w latach 50. Chociaż początkowo oferował bardzo ograniczone funkcjonalności, to okazał się przełomowym rozwiązaniem. Dlaczego? Po pierwsze stanowił odpowiedź na narastający ówcześnie problem zarządzania zwiększającą się produkcją. Po drugie niwelował trudności związane z organizacją dostaw dużych ilości materiałów. Sukces ten najlepiej opisują liczby – pod koniec lat 80. MRP zaimplementowało niemalże 8000 firm.
Jakie zadania wykonuje Material Requirements Planning? Odpowiedź na to pytanie jest możliwa, jeśli uwzględnimy elementy, z których składa się taki system. Do podstawowych modułów należą między innymi:
- obsługa sprzedaży,
- monitorowanie stanu magazynów,
- tworzenie schematów produkcyjnych,
- przewidywanie kosztów produkcji.
Rosnące zapotrzebowanie, planowanie zamówień? Żaden problem
Dla prawidłowo skonfigurowanego systemu MRP obsługa nawet najbardziej złożonych i wymagających zleceń nie stanowi najmniejszego problemu. Podczas projektowania jednym z podstawowych założeń takiego systemu była skalowalność. Dzięki temu rozwiązaniu niezależnie od obciążenia, jakiemu zostanie poddany, system wykona wszystkie zlecone mu zadania. Nie musisz martwić się również typowymi błędami, które mogłyby pojawić się podczas obsługi zamówień przez człowieka.
Integracja z obecną infrastrukturą, na przykład w postaci skanerów kodów kreskowych, jest prosta w wykonaniu. Prowadzi przy tym do utworzenia nowych usprawnień, które podnoszą funkcjonalność całego systemu. Dotyczy to oczywiście również innych mechanizmów używanych do obsługi magazynów bądź hal produkcyjnych. Warto wiedzieć, że im bardziej dostosujemy system do naszych potrzeb, tym więcej aspektów produkcji będziemy w stanie kontrolować. Jednym z takich przypadków może być automatyczne zamawianie wymaganych surowców, które są niezbędne w procesie wytwórczym.
Dostawca, koszt, jaki poniesiemy, termin dostarczenia zasobów i dużo więcej informacji w jednym podsumowaniu… Wystarczy zatwierdzić projekt — właśnie do tego prostego kroku sprowadza się rozpoczęcie procesu produkcji, gdy nad wszystkim czuwa nowoczesny system.
Monitoring i predykcja zapotrzebowania
Możemy w pełni zautomatyzować proces zamawiania komponentów lub surowców, z których korzystamy w procesie produkcyjnym. Wystarczy wyposażyć system w moduł predykcyjny. Wszystko to odbywa się na podstawie analizy danych. Oprogramowanie przeprowadza ją automatycznie, wykorzystując wcześniejsze zasoby informacji.
Automatyzacja dostaw wymaganych zasobów, monitorowanie ich bieżącego zużycia, a także kontrolowanie odpadów powstałych w procesie produkcji – to jedynie podstawowe możliwości, które można dowolnie przystosować do warunków panujących w firmie.
Odpady i nadwyżka – temat bardzo ważny, przecież generuje to koszty, które w większości przypadków nie zostaną zniwelowane. Material Requirements Planning również tutaj znajduje swoje zastosowanie. Podczas projektowania systemu jednym z głównych założeń było zniwelowanie straty materiałów do minimum. Inny zamiar to redukcja wszelkich nadwyżek – wszystko zgodnie z planem, który został wybrany.
Wszystko ma swoje wady
Korzyści płynących z zaimplementowania systemu planowania potrzeb materiałowych w Twojej firmie jest zdecydowanie więcej niż wad. Warto jednak mieć pojęcie o minusach, jakie niesie za sobą korzystanie z takiego systemu.
Z punktu widzenia oprogramowania nie istnieje pojęcie takie jak błąd. Istnieją jedynie złe dane, w stosunku do których została wykonana konkretna instrukcja. Tak, mowa tu o błędzie ludzkim, który w wielu przypadkach jest nieunikniony.
Integralność danych to największa wada takiego rozwiązania, ale nie oznacza to, że dotyczy tylko tego systemu. Dotyczy każdego oprogramowania, jest bolączką, która generuje błędne dane. Pomyłka przy dostawie? Niezauważalnie różniący się produkt z podobnym modelem? O pomyłkę wcale nie trudno, ale nie oznacza to, że nie można zniwelować ryzyka jej wystąpienia do absolutnego minimum. Wspomniane już skanery kodów kreskowych zintegrowane do systemu to idealne rozwiązanie. Jednoznaczny komunikat – „to prawidłowy produkt” – praktycznie uniemożliwia pomyłkę.
Kto na tym zyska?
Na początku warto wspomnieć, że system ten nie znajduje zastosowania w każdej firmie. Istnieją bowiem przedsiębiorstwa, w których produkcja jest niewielka lub produkt końcowy jest prosty. Przeciwną sytuację tworzą firmy, w których koszt produkcji jest znacznie wyższy, a nadwyżki nie oznaczają wcale większych zysków. Czas potrzebny do wytworzenia końcowego elementu nie pozwala w tym przypadku na błędy w planowaniu lub na przerwy w produkcji.
O ile w małych firmach nowoczesny system nie poprawi w znaczący sposób funkcjonowania produkcji, tak w drugim przypadku niemalże niemożliwe jest poprawne funkcjonowanie, gdy całością nie zarządza dobrze skonfigurowany i poprawnie zaprojektowany system.
Bez cienia wątpliwości można stwierdzić, że sprawniejsze zarządzanie produkcją generuje zyski, więc czemu nie skorzystać?
Podsumowanie
Inwestycja w tego rodzaju system to poważna decyzja. Mogą towarzyszyć jej pewne wątpliwości, co oczywiście jest zupełnie naturalne. Niepewność często dotyczy korzyści, które można osiągnąć poprzez wdrożenie nowoczesnego rozwiązania.
Program MRP pomaga koordynować skomplikowane planowanie, procesy produkcyjne, dostawy surowców lub komponentów. Zmniejsza koszty związane z odpadami produkcyjnymi, a przy tym nie popełnia błędów. Czy potrzeba więcej argumentów, aby zdecydować się na pozytywną zmianę?
